Las averías siempre son caras. Sin embargo, hay averías caras y las hay carísimas. En la industria del petróleo y gas, la maquinaria que se utiliza es compleja, difícil de manejar y está situada en lugares poco accesibles donde los costes de reparación se elevan exponencialmente. Mantenerla en buen estado implica llevar a cabo inspecciones constantes a las que se dedican mucho tiempo y dinero.

En una instalación de gas natural de tamaño medio, el coste del cierre por avería es de cerca de 120 millones de euros al año. Si un pozo no está operativo, sus operadores pierden unos 6 millones al día, a lo que hay que sumar los posibles daños medioambientales. Y este tipo de incidencias ocurren demasiado a menudo, en este sector los tiempos de inactividad de los activos oscilan entre el 5% y el 10%. Realmente caro.

Sin embargo, el Internet Industrial y las comunicaciones machine-to-machine están revolucionando la monitorización y las capacidades de diagnóstico en este y otros sectores. CLH es un buen ejemplo, se trata de la compañía líder en España en almacenamiento, transporte y distribución de combustible, hidrocarburos y productos petrolíferos y es propietaria del mayor oleoducto civil de Europa Occidental: más de 4.000 kilómetros de longitud.

Desde 2015, cuenta con un sistema de monitorización remota y tecnología de diagnóstico de General Electric (GE) para la flota de bombas centrifugadoras en las plantas de Mora, Adamuz, Loeches, Monzalbarba y Torrejón. Las nuevas bombas transmiten un flujo continuo de datos mecánicos y de rendimiento (caudal, temperatura, niveles de vibración…) al Centro de Monitorización y Diagnóstico de GE Oil & Gas en Florencia, Italia. Los analistas especializados de GE trabajan 24/7 estudiando dichos datos parar detectar anomalías o recomendar reparaciones.

Las bombas de CLH son el corazón que mueve la red española de transporte de hidrocarburos y la tecnología de GE es el smartwatch de última generación que aporta datos constantes sobre su estado de salud. Además, agrega a sus capacidades analíticas GE, su conocimiento de los equipamientos de los que se extraen los datos. A largo plazo, gracias al control permanente de toda la maquinaria y al análisis centralizado de los datos, se podrá detectar cualquier anomalía sea del tamaño que sea.

Por supuesto, el proyecto de CLH y GE no se limita a la prevención de averías. Su misión es optimizar el rendimiento. Cuando se tiene la capacidad de capturar y analizar cientos de miles de datos de la flota de bombas centrifugadoras, se pueden identificar nuevos modos de mejorar el sistema. Mientras GE avanza en el desarrollo de su tecnología de monitorización y diagnóstico, el histórico de datos cada vez será mayor y la optimización, más completa.

Si el Internet de las Cosas (IoT) permite a las personas tomar decisiones sobre su salud basadas en datos, el Internet Industrial está haciendo lo mismo con las industrias energéticas. El futuro nos traerá personas e industrias más “sanas”, seguras y eficientes.

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