El procesamiento de la caña de azúcar se realiza periódicamente a lo largo de 12 meses, normalmente una vez al año. 

La materia prima es perecedera y la caña cosechada se almacena en pilas al aire libre, por lo que cualquier interrupción provoca una pérdida de producción y un aumento de los costes de eliminación, lo que tiene un impacto negativo en los ingresos.

Los márgenes del azúcar refinado son escasos, por lo que cualquier actualización de la tecnología antes del fallo del equipo, se analizan cuidadosamente antes de su implementación para garantizar que sean rentables y que proporcionen un fuerte retorno de la inversión. 

Después de la evaluación, Raceland Sugar se dio cuenta, en preparación para la campaña de 2021, que su actual solución de automatización era obsoleta. 

La sustitución el sistema de Entradas y Salidas (E/S) y la configuración de un nuevo controlador (PLC) provocarían un extenso y costoso tiempo de inactividad. 

Su producto actual era un sistema de fallo único, por lo que si el controlador fallaba, todo el sistema se apagaba. 

La tecnología HMI estaba obsoleta, de modo que cualquier actualización tendría que implementarse individualmente en cada estación, lo que requería un tiempo excesivo que no suponía un valor añadido.

SOLUCIÓN

Raceland resolvió ese problema sustituyendo la solución existente con los roustos PLC’s CPL 410, PAC8000 y HMI de Emerson PACSystems, antes de la campaña de procesamiento.

Un factor clave en la decisión de seleccionar el controlador PACSystems RX3i CPL 410 ha sido que podía integrarse directamente con el PAC8000, el cual Raceland había utilizado sin problemas durante años. 

El hecho de que se hicieran muy pocos cambios en el E/S, supuso un riesgo mínimo durante el proceso de actualización, lo que permitió a Raceland Sugar centrarse en otros aspectos del proyecto. 

Dado que el controlador RX3i CPL 410 de PACSystems era fácil de de configurar para una instalación redundante, y permitía la transferencia a una unidad en 300 milisegundos en caso de problema, la redundancia garantizó que no se produjera ningún tiempo de inactividad debido a problemas con el controlador.

La actualización se realizó en tres instalaciones individuales. La primera zona requería una modernización inmediata y su éxito hizo que Raceland seleccionara el controlador PACSystems RX3i CPL 410 para ampliar su sistema de planta de molienda, que era necesario. 

En el piso de centrifugado, Raceland empleó tanto el CPL 410 como el RSTi-EP con cabecera PROFINET, lo cual amplió las capacidades de la compañía azucarera en el sentido de que ahora no tienen que llevar el cable de campo a una sola área, lo que reduce enormemente estos costes y permite una mayor expansión de la automatización.

La tecnología HMI de Emerson permite ahora a los ingenieros desplegar cambios de pantalla/configuración en toda la planta desde una sola ubicación, lo que permite una fácil escalabilidad si se necesitan cambios durante la campaña.

RESULTADOS

• Se ha conseguido un tiempo de inactividad nulo durante el periodo crítico de la cosecha.
• Mejora del rendimiento y reducción del tiempo de inactividad y aumento de los ingresos.
• Reducción del coste del cableado porque el controlador pudo instalarse cerca de la máquina.
• Ahorro de tiempo, dinero y evasión de errores humanos, al desplegar los cambios de configuración en toda la fábrica desde una única ubicación.
• Reducción de los costes de ingeniería gracias a la rápida actualización y la capacidad de escalar.

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