Las aplicaciones IIoT encuentran una base sólida en los software HMI/SCADA y MES. Pero para garantizar un camino fluido al éxito es imprescindible asegurar la continuidad en los datos.

En la economía actual, los datos son una materia prima muy valiosa. Confiamos en ellos para dirigir nuestros negocios, ser más competitivos y aumentar la productividad. Sin embargo, necesitamos conectar y automatizar los sistemas y procesos de back-end para dar sentido a los datos, identificar patrones y formular soluciones.

Esta automatización de back-end, combinada con las tecnologías que existen en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), son el camino para convertirse en un negocio totalmente digitalizado.

Creando flujos de datos digitalizados –mediante tecnologías de comunicación que permiten conectar los diferentes procesos productivos, aunque estén totalmente inconexos o aislados- las empresas abren la puerta a una vista integrada de los activos a lo largo de su ciclo de vida. Con el software HMI/SCADA en toda la planta, como los SCADA de GE Digital, es posible capturar esos datos y ejecutar aplicaciones de análisis predictivo utilizando plataformas IIoT como Predix de General Electric (GE). Es una conexión digital perfecta que proporciona inmensos beneficios para una empresa.

Craig Resnick, vicepresidente del ARC Advisory Group, define el Internet industrial de las Cosas (IIoT) como «la máxima expresión de los flujos de datos digitalizados (o “Digital Threads”)» y «la transformación de productos industriales, operaciones, cadenas de valor y servicios de posventa que se habilitan a través del uso expansivo de sensores, digitalización, redes y sistemas de información”. Antes de empezar a implementar IIoT en tu empresa, haz un par de preguntas para evaluar tu preparación:

• ¿Tenemos implementadas las tecnologías necesarias que son imperativas para aprovechar el IIoT?

• ¿Es nuestro sistema capaz de recabar datos de calidad (sin cortes y confiables) a partir de nuestros sistemas HMI/SCADA y MES?

Si la respuesta a estas preguntas iniciales es no, aquí van algunos consejos rápidos para comenzar:

1 – Implementa nuevas aplicaciones como capas adicionales en tu arquitectura

Busca soluciones que puedan implementarse a la perfección sobre tus instalaciones actuales. Los datos no estructurados pueden volverse inmanejables muy rápidamente si no los asignas a un modelo. Desde el análisis proactivo hasta la guía de las respuestas de los operadores, pasando por el uso de tecnologías modernas de alarmas. Todo ello conectado con sistemas de IIoT, combinados con nuevas aplicaciones, ayudan a eliminar el ruido y la confusión de las alarmas mientras conducen las acciones correctivas correctas.

Busca soluciones que puedan implementarse a la perfección sobre tus instalaciones actuales. Los datos no estructurados pueden volverse inmanejables muy rápidamente si no los asignas a un modelo. Desde el análisis proactivo hasta la guía de las respuestas de los operadores, pasando por el uso de tecnologías modernas de alarmas. Todo ello conectado con sistemas de IIoT, combinados con nuevas aplicaciones, ayudan a eliminar el ruido y la confusión de las alarmas mientras conducen las acciones correctivas correctas.

2 – Utiliza un modelo de datos

Los modelos de datos definen los puntos de conexión, el almacenamiento y el procesamiento de datos en el interior de los sistemas. Estos modelos normalmente consistirán en tipos de entidades, atributos, relaciones, reglas de integridad, y las definiciones de esos objetos, que luego se utilizan como punto de partida para la interfaz o el diseño de la base de datos.

3 – Busca la interoperabilidad

Favorece estándares de comunicación que permitan la interoperabilidad. Los protocolos industriales estándar, como OPC UA, se centran en la comunicación con equipos y sistemas industriales para la recogida y control de datos. Ofrecen seguridad a través de comunicaciones fiables y no están atados a ningún sistema operativo o lenguaje de programación. Esto proporciona flexibilidad al tomar decisiones para tu empresa, y transiciones fáciles entre sistemas si es necesario.

4 – Apuesta por lo smart o virtual

Reemplaza los sensores antiguos por sensores inteligentes o virtuales. Los sensores físicos pueden ser costosos, pero ayudan a monitorizar el rendimiento y prevenir problemas en las máquinas. La alternativa consiste en utilizar sensores virtuales. Esto implica modelar el proceso y abre la puerta a un análisis avanzado. Más allá de esto, utilizar sensores virtuales es una alternativa perfecta para aquellas magnitudes difíciles (o caras) de medir mediante sensores físicos. El software identifica las correlaciones entre los parámetros que no son fáciles de identificar, y crea un modelo que se puede usar como referencia durante la producción para que las desviaciones del modelo den como resultado advertencias tempranas.

5 – Documenta y digitaliza

Asegúrate de recopilar todos los datos importantes relacionados con las actividades manuales. Al digitalizar los procesos de trabajo, puedes conducir las acciones correctas en cualquier momento utilizando guías paso a paso digitales y eSOPs. Puedes prevenir errores, reducir los tiempos de respuesta y optimizar procesos para conseguir mayor productividad, menor riesgo y mayor calidad.

6 – Escucha a “los que saben”

Para dispositivos viejos que no pueden ser equipados con sensores, considera capturar información a través de sus operadores. Siempre hay profesionales en planta que, por su experiencia e implicación, tiene una comprensión única de las piezas del equipo. Captura sus conocimientos. Las observaciones del operador son un complemento importante. Puedes aprovechar los empleados para sustituir los sensores y capturar información a través de los dispositivos más inteligentes de la planta: las personas.

7 – Busca datos ocultos

A veces, los datos se recopilan pero se utilizan de forma aislada y no se utilizan en beneficio de los procesos de análisis global de la empresa. También ocurre con frecuencia que no buscamos en los lugares correctos. En ocasiones, es conveniente hacer el camino a la inversa y, partiendo del resultado que estás se está tratando de lograr puede que descifres exactamente la información que necesitas. De hecho, quizás encuentres que has tenido la información que necesitabas todo el tiempo.

8 – Impulsa la colaboración entre equipos

La fuerza de trabajo actual es digital. Si los equipos están familiarizados con una serie de dispositivos puedes aprovechar para capturar más datos y conseguir acciones correctivas sin tener que introducir nuevos sistemas. Es posible que tu equipo ya sepa cómo colaborar; ellos están familiarizados con las plataformas que facilitan el trabajo conjunto y la información preparada para el «crowdsourcing» (colaboración abierta o externalización de tareas). Sólo tienes que impulsar ese intercambio.

9 – Cierra el bucle IIoT

En un mundo IIoT, debes enviar los datos recopilados y los conocimientos a los operadores. Si estás monitorizando, controlando y visualizando con precisión cada aspecto de tus operaciones para un control inteligente con tecnología de alto rendimiento, resulta lógico recuperar esa información y remitirla a las personas que gestionan los equipos. Con una mirada rápida, los operadores saben qué datos son importantes y qué acción se necesita para aumentar la eficiencia y reducir los costes.

10 – Presta atención a la ciberseguridad

Cuando haces la transición de sistemas independientes a sistemas completamente conectados, la ciberseguridad es una prioridad. Sin embargo, la seguridad de OT (Operations Technology) es drásticamente diferente de la seguridad de IT (Information Technology). La buena noticia es que puedes minimizar la vulnerabilidad con tecnologías de diseño seguro, manteniendo todo su software actualizado y mediante la implementación de las últimas metodologías de ciberseguridad. Mantén revisiones de seguridad regularmente, identificando e implementando prácticas adicionales que sean adecuadas para la compañía.

¿Estás listo para aprovechar el Internet Industrial de las Cosas (IIoT)?

El mejor plan de acción es evaluar las necesidades de tu empresa y trazar un plan. Empieza. Conéctate. Digitalizando tus procesos de fabricación conseguirás innegables beneficios y entrarás en el camino que te convertirá en un negocio digital. Y, por supuesto, si tienes dudas contactános.

Sobre el Autor
Matthew Wells es vicepresidente de gestión de productos digitales para GE Digital. Tiene experiencia de más de 16 años en implementación de soluciones, desarrollo de productos y marketing para Software de Fabricación y Automatización Industrial. Dirige los esfuerzos de GE en Brilliant Execution, ayudando a los clientes con soluciones de fabricación on-premise para aumentar productividad, producción y eficiencia en sus procesos.