Todos hemos visto los titulares como estos: 

Productos para ensaladas y carne picada retirados del mercado. 

Mantequilla de cacahuete contaminada. 

Fragmentos de metal en los cereales. 

Alérgenos no declarados en los helados. 

Salmonela en huevos y tomates. 

Melamina en la leche. 

Y así sucesivamente… 

La preocupación por la seguridad alimentaria sigue estando en el primer plano de la atención pública, lo que ha llevado a la retirada de productos de gran repercusión. 

En la era de la globalización, de la creciente concienciación de los consumidores y de la evolución de las normativas gubernamentales, existe una urgencia legítima entre los fabricantes de asumir más responsabilidad por la seguridad alimentaria para proteger a los consumidores y a sus marcas. 

Exploremos las capacidades de software totalmente integradas, habilitadas por el IIoT, de punta a punta, que son fundamentales como parte del enfoque de seguridad alimentaria de un fabricante para optimizar la calidad y minimizar el riesgo para la prevención. 

Los fabricantes con visión de futuro que desarrollan e implementan estrategias sólidas e integradas con las tecnologías adecuadas pueden ofrecer constantemente una alta calidad de los productos, lo que a su vez impulsa el ahorro de productividad. 

La prevención como objetivo principal

Hasta hace poco, muchos fabricantes de alimentos centraban gran parte de sus esfuerzos en minimizar el impacto de una retirada de productos, en caso de que se produjera, garantizando una respuesta y una comunicación rápida. 

Identificar y aislar los productos contaminados mediante la trazabilidad y gestionar el «control de daños» eran los objetivos clave para evitar cualquier otro daño potencial a los consumidores y minimizar el impacto de la pérdida de rentabilidad y la publicidad negativa.

Un enfoque global e integrado 

Los organismos reguladores y los minoristas de todo el mundo están incrementando su atención y sus requisitos en cuanto a estrategias preventivas, y los programas de seguridad y calidad alimentaria, están haciendo mayor hincapié en la mejora de las prácticas de procesamiento, intensificando las iniciativas en torno a la calidad. 

Se requiere un plan holístico e integrado que permita un mayor control en toda la producción y una colaboración más estrecha entre otras partes interesadas clave de la industria alimentaria, como los proveedores, los productores, el mundo académico, los reguladores y los consumidores. 

Un enfoque integral que se centre en los riesgos y garantice la seguridad de los alimentos, a través de la inteligencia operativa en tiempo real. 

Las capacidades de tendencias, los análisis enriquecidos, las prácticas de trabajo estándar electrónicas y la potente trazabilidad le ayudan a obtener la profunda visión operativa necesaria en toda la producción. 

La integración de todas estas funciones le permite predecir cuándo es probable que se produzcan problemas y tomar medidas correctivas en tiempo real cuando el proceso se aleja de las especificaciones, garantizando una alta calidad constante y la seguridad alimentaria, lo que a su vez se traduce en un ahorro de productividad.

Hemos visto una y otra vez que los fabricantes que mejoran la calidad y la seguridad de los alimentos también, también mejoran la productividad operativa.

Software crítico, capacidades críticas 

La inteligencia móvil en tiempo real permite tomar decisiones en cualquier momento y en cualquier lugar.

En el entorno móvil actual, es imprescindible proporcionar información relevante a los operarios y a otros responsables clave de la toma de decisiones desde cualquier lugar. 

Tanto si están en la planta como fuera de ella, la capacidad de recibir información y notificaciones en tiempo real a través de un dispositivo móvil como un iPad o un teléfono inteligente, les permite responder inmediatamente a los eventos críticos, aumentando la productividad y minimizando el riesgo de accidentes de seguridad.

El software que ofrece inteligencia operativa en tiempo real, pone la información correcta en las manos adecuadas, proporcionando a los responsables clave de la toma de decisiones información contextualizada basada en su función y ubicación para una toma de decisiones mejor y más rápida. 

Ayuda a abordar el reto de dar sentido al sinfín de datos disponibles en las operaciones actuales y mejora significativamente la forma de trabajar de las operaciones industriales desde la planta.

Las tendencias y los análisis ayudan a eliminar la causa raíz del riesgo de los productos 

La base de la prevención de las retiradas es la capacidad de reconocer de forma proactiva las tendencias de producción en el momento en que se producen y tomar medidas correctivas inmediatas cuando sea necesario. 

Para ello, es necesario dejar de mirar únicamente los datos históricos y conectarlos con la información de producción en tiempo real. 

Un software con sofisticadas capacidades de análisis y tendencias puede ayudarle a identificar eficazmente las tendencias y a obtener una visión detallada del funcionamiento de las plantas, incluidas las relaciones de la causa raíz, para que pueda realizar mejoras de calidad cruciales que mitiguen los riesgos a medida que se producen. 

Por ejemplo, las tendencias de temperatura llevaron a un fabricante de alimentos a descubrir que las temperaturas de sus hornos no se cumplían sistemáticamente para su producto, lo que aumentaba el riesgo de seguridad del producto y requería una acción correctiva. 

Los datos de tendencias proporcionaron la inteligencia crítica necesaria durante el proceso antes de que se alcanzara el límite de fallo, permitiendo a los operadores ajustar los hornos «sobre la marcha» para compensar las derivas de temperatura y garantizar la seguridad del producto.

La prevención como objetivo principal 

Entender los patrones y las relaciones entre varios conjuntos de datos, como las temperaturas, las velocidades, los niveles de pH y la humedad puede ayudar a eliminar la verdadera causa de riesgo del producto. 

Si se comparan con las métricas de seguridad alimentaria, las tendencias con notificaciones en tiempo real de las alteraciones del proceso, pueden ayudar a los fabricantes a identificar y abordar los pequeños problemas antes de que se conviertan en problemas mayores.

Los análisis predictivos pueden prevenir los problemas de calidad antes de que se produzcan 

Los análisis predictivos en tiempo real son vitales para ayudarle a entender lo que podría ocurrir en función de las tendencias o si hay cambios de parámetros, proporcionando un apoyo crítico a la toma de decisiones para prever los problemas antes de que se produzca un evento. 

Un software avanzado capaz de realizar análisis predictivo, puede aprovechar los sólidos motores de modelado y el análisis multivariante para anticiparse a los eventos de alarma y fallo basándose en modelos históricos, lo que permite «evitarlos activamente». 

Los análisis ofrecen la oportunidad de corregir el problema que está a punto de producirse, lo que puede ayudar a prevenir problemas de calidad. 

Si el nivel de pH comienza a desviarse hacia una condición crítica, el software de análisis predictivo puede extrapolar el escenario en tiempo real y determinar que es probable que se produzca una condición crítica utilizando un modelo de proceso basado en escenarios anteriores y en el conocimiento del proceso. 

El software puede utilizar el modelo del proceso para identificar y cuantificar las principales causas de la desviación del pH y alertar al operario con conocimientos procesables en tiempo real. 

El operario puede entonces reconocer la condición y las causas, y ajustar el proceso para evitar que se produzca la condición crítica. 

Una solución de este tipo también puede apoyar el intercambio de conocimientos en colaboración mediante la adopción de los conocimientos del operador en el motor de tiempo real del software, mejorando la capacidad de predecir eventos y alarmas impactantes. 

En un caso real, una empresa de productos lácteos de Estados Unidos, utilizó un software de análisis predictivo para reducir el deterioro de su producto de fórmula seca para bebés. 

Descubrió que su proceso de secado podía tener un mejor control; al observar el contenido de humedad, el tiempo de secado y varios otros parámetros, pudo predecir el contenido de humedad de su producto y alcanzar el estado deseado más rápidamente con una mejor tasa de éxito, al tiempo que proporcionaba más consistencia para los parámetros que reducen el deterioro. 

Los procesos de trabajo estandarizados ayudan a minimizar las incoherencias 

La pieza central de todo buen programa de seguridad son los procedimientos operativos estándar (POE), que ayudan a garantizar que los operarios se adhieran de forma coherente a las recetas y cumplan el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). 

El software de gestión del flujo de trabajo industrial o de los procesos de trabajo permite a los fabricantes digitalizar los procesos de trabajo manuales y automatizados, en lugar de depender de los rastros de papel estáticos o de una carpeta en el puesto del operario. 

La digitalización responde a la necesidad de mejorar la orientación de los operarios y les ayuda a seguir los procedimientos normalizados de trabajo y las instrucciones con mayor precisión y menos errores. 

El software de flujo de trabajo es una herramienta poderosa porque guía electrónicamente a los operadores a través de instrucciones paso a paso. 

Puede garantizar que la producción se ajuste a los procesos definidos, mediante la entrada validada de datos para el análisis y los registros históricos. 

Puede ayudar a automatizar y gestionar la supervisión del APPCC, integrando los procesos de trabajo de producción con las pruebas de APPCC en tiempo real y permitiendo una respuesta más rápida a los problemas de cumplimiento.

Además, el software de flujo de trabajo con gestión móvil de respuesta a las alarmas le ayuda a :

• Responder automática y dinámicamente a los problemas y eventos de producción, al tiempo que se supervisan las alarmas y las condiciones fuera de especificación desde múltiples sistemas.

• Realizar un seguimiento de los datos HACCP en tiempo real y ajustar automáticamente los procesos de trabajo para cumplir los requisitos de especificación.

• Mejorar los procesos de producción para aumentar la seguridad alimentaria. 

La trazabilidad permite realizar controles más estrictos en toda la cadena de suministro 

Muchas variables pueden afectar a la disponibilidad y fiabilidad de los datos en la planta y en toda la cadena de suministro, lo que puede dificultar su seguimiento y localización. 

Mientras que la mayoría de los proveedores de soluciones aplican la trazabilidad únicamente para minimizar el impacto de las retiradas de productos después de que se produzcan y para ayudar a las investigaciones de las reclamaciones de los clientes, los fabricantes que utilizan la información de trazabilidad para mejorar la seguridad alimentaria pueden trabajar para prevenir las retiradas. 

Los programas informáticos que ofrecen una gran capacidad de trazabilidad permiten seguir el rastro de un producto a lo largo de cada paso del proceso de fabricación e identificar sus materiales exactos y sus características de calidad. 

Le permite controlar el flujo del producto entre los equipos y gestionar los inventarios en proceso en tiempo real con mayor transparencia, y por tanto seguridad, entre las órdenes de producción. 

Puede aprovechar este software para integrar los datos y rastrear los lotes complejos, los procesos continuos, los subprocesos, los componentes o los subproductos, de modo que conozca el origen y el destino de todos los materiales entrantes y los productos acabados salientes, mejorando la seguridad alimentaria al aprovechar la inteligencia de las materias primas. 

Al rastrear las materias primas hasta el producto acabado, puede establecer controles más estrictos para salvaguardar la cadena de suministro.

El poder de las capacidades integradas

Con la prevención como objetivo principal, cada una de las capacidades críticas de software discutidas juega un papel distinto en la minimización del riesgo de seguridad alimentaria. 

Aprovechar estas capacidades, proporciona la mayor ventaja, ya que la información obtenida de cada una de ellas se vuelve exponencialmente más poderosa, ya que se basa en la inteligencia proporcionada por las otras capacidades críticas. 

Cada componente le permite obtener una visión más holística de los factores que afectan a la seguridad alimentaria y adoptar un enfoque proactivo que se centra en riesgos específicos, garantizando el máximo nivel de calidad en toda la producción, incluso antes de que los materiales lleguen a las instalaciones de producción. 

Si quieres que tu industria de F&B sea mas eficiente, podemos ofrecerte los mejores productos de GE Digital, Emerson y Bayshore.

Contacta con nosotros y te ofreceremos la solución adecuada, asegurándote el exito y ventaja competitiva.